兄弟牌电脑平车怎么样才可以计数(服装厂长的烦恼：款多量少如何快速排产上线？)
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最近经常有工厂来电咨询：
款多量少如何排产上线？面料缩水率有变动，裁片有色差等异常如何快速解决？
这些都是服装生产经常遇到的情景。通过精益生产、IE工程的导入，我们可以从根源解决以上这些问题。
本文分享一位厂长的生产改善案例，他们在改善中大量采用了IE方法，生产周期缩短了58.33％，在制品库存减少了82.11％，人员的生产效率提高了32.39％。
从交期角度来讲，顾客要求7天交货，而工厂现在5天就能够把货物生产出来，因此客户的要求得到了满足；
从财务角度讲，大量削减在制品库存，使得库存占用的资金获得解放，从而大幅地改善了公司的财务状况。
01
衣车设备设计改善
1.组上无运转机器摆放过多会加增加车工上下工序段的传递时间，造成动作浪费。
改善方案：撤销无运转机台的数量，无运转机台应放置在备用机器存放区。
2.机修机动性不强。
改善方案：平车3分钟内，专机5分钟内，烫台7分钟内必须修好，如超过以上时间应马上更换机器，备用机器区的机器必须是可以运转的机器。
3.针对现有车缝设备进行设计改善。
改善案例：
设计附件盒固定在衣车上，节省衣车台面空间；设计打边车灰尘防护罩，有效消除打边灰尘，既有利于6S推行又保护员工身体健康；流水线传货过于落后，影响上下工序的传递及没必要的动作浪费。改善方案：结合工厂的实际需要更换适合工厂流水线的篮筐（带孔塑料篮筐）来进行传货，流水线上篮筐的颜色应统一（除换码外）。
改善前后对比
02
流水线流程的改善
1.组上流水线衣车摆放无序，返工品乱堆。
改善方案：6S加大巡查力度，设计斑马线，根据人因工程学理论合理规划衣车摆放区域，规划区域以外的地方不允许堆放任何物品；
2.个别管理和员工有擅自离开流水线的行为。
改善方案：
6S加大宣传力度，建议离岗佩戴离岗证，控制流水线同时缺岗人数，发现员工未佩戴离岗证离岗给予处罚，以此方法来解决因离岗而造成的堆货、堵货问题；
3.组上半成品堆积太多，返工品堆积。
改善方案：
①对于流水线上半成品数量的控制要由分包人员及组长共同控制，如果流水线比较顺畅，分包人员可通过控制发裁片的速度来控制流水线半成品数目，
一般半成品数目等于流水线人数的2倍至3倍，半成品数目可通过电子看板显示；
②分包人员控制分发裁片速度后，控制半成品数量在合理范围内，但发现流水线人员有等货现象，
这时则说明流水线生产不平衡，有等货就有潜在堵货，组长预测潜在堵货点，及时调整工序及流程，否则流水线将出现堵货，半成品会越堆越多；
③对返工品的处理，要遵循不影响目前流水的原则，
即：在流水线每个工作位2到3件货时不要把返工品带到流水线，防止影响流水生产；
当返工品工序的工作位有1件或者此工作位下游工序有2件或者3件时方可把此工序的返工品带到流水线进行此工序的返工，
而且返工品要保证一件一件的返工，每次只进行一件返工，切勿把多件返工品一起带到流水线，防止员工因处理返工而造成目前流水线断流影响流水生产；
4.组上新款上线准备不够充分，品检跟踪不到位。
改善方案：
1）技术组在上新款一星期前必须开始着手做产前板，通过做产前板核对纸样与样衣，发现产前板问题，沟通技术部确定问题点解决工艺及纸样问题，
此外技术组通过对板衣洗水发现裁床缩水问题，及时与裁床沟通解决，防止大货裁片出现问题影响大货生产。
改善方案：
2）技术组在确定板衣无误后开始着手产前培训，产前培训按照组长提供的工序流程进行产前培训，
所以这就要求组长首先对组上员工的技能及擅长工序有很清楚的了解，根据样衣排流程时要提前做出工艺难点预测，预测瓶颈工序点，合理安排使用员工的技能，
这样可以保证一次流水平衡率，提高转款效率；因为对目前生产中的开款效率不高的问题分析发现其中一个很大的原因就是因为培训人员在开款后调动过大，
打乱了技术组培训的顺序，从而使培训的效率大大降低，不仅不能保证一次流水平衡率而且开款后调换人员很容易造成品质问题。
改善方案：
3）技术组对新款进行培训时要对每个培训工序进行测时，通过培训及测时发现组长排的流程中存在的问题，
例如：难度工艺工序、瓶颈工序、品质问题工序、过于简单工序、返工多的工序等，通过培训发现的问题要及时与组长进行沟通，帮助组长解决流程问题，
例如：怎样简化难度工艺工序、对瓶颈工序怎样消除、简化工序、分摊工序、调整人员、对品质问题点与技术部共同解决、开发应用模具等等，
通过以上方法保证开款前流程、人员、工艺难度、瓶颈工序、品质问题的及时解决，有效保证新款的正常开款。
改善方案：
4）在技术组培训完成后，基本已经确定新款的人机布置图，组长在上新款一个班之前必须清楚那些是生产所需要的机器，机器可动率为100%；
改善方案：
5）在新款开款时做板的技术员要全程跟踪开款，以便及时解决一些突发问题，一般技术员跟踪开款后的三件大货，并记录转款时间、前置时间、品质问题。
03
改善总结
1.布局。把所有能够放置到一起的机器设备、人员、加工工具按照工艺顺序流水化布局。
2.多能工培训。通过教育培训，使得一位作业员能够掌握多项技能，每位作业员都能够从头到尾的把一个产品生产完成。
3.减少裁片等半成品。减少中间在制品，消灭周转库存。
改善前：本工序与下工序间距离很远；人员技能单一；生产出一整车的在制品后才推送到下工序。
改善后：大部分工序在布局上连接到了一起；每位作业员都掌握多种技能，能够独立完成整个产品的作业；每加工出一个产品以后，该产品立刻转入下一道工序加工。
